Izbira peletizatorja je odvisna od materiala, ki ga želimo rezati, ter njegove velikosti, oblike in debeline. Ključna dejavnika sta tudi količina materiala, ki ga je treba peletizirati, in kaj storiti z recikliranim materialom. Varnostno oceno upravljavca je treba izvesti na dozirnem lijaku. Velikosti mora biti tako, da sprejme največje delce brez potrebe po delovno intenzivnem in potencialno nevarnem predhodnem rezanju. Večina varnostnih naprav v današnjih peletarnah vključuje električne zapore, ki preprečujejo dostop do rezalne komore, dokler se rotor ne preneha vrteti. Starejši peletizatorji morda nimajo teh vgrajenih zaščit.
Oblikovanje rezalnice
Obstajajo trije osnovni modeli rezalne komore: tangencialni, navadni in ravni spust ter hibridni modeli. Priljubljena tangentna zasnova postavi rotor zamaknjeno od dovodne odprtine, da se material usmeri v navzdolnji rez vrtečih se nožev tangentno na rezalni krog. Rezalna komora ponuja velik radij "ugriza", kar je najučinkovitejši način za doseganje visoke pretočnosti in čiščenje velikih tankostenskih delov.
Oblika ravnega spuščanja se podaja pravokotno na rezalni krog in je priporočljiva za dele z debelimi stenami. Malo verjetno je, da bo njegov "grizni" zalogaj zavzel preveč materiala in lahko prepreči vrtenje rotorja. Hibridni modeli podajajo material orodju pod vmesnim kotom in omogočajo oblikovalcem po meri s širokim razponom velikosti in oblik delov za obdelavo debelih in tankih stenskih materialov na istem stroju.
Rotorji
Štiri glavne vrste rotorjev so odprti, zaprti ali trdni, zamaknjeni in zamaknjeni/segmentirani. Odprti rotorji zagotavljajo neomejen pretok zraka skozi rezalno komoro, zato se pogosteje uporabljajo za peletiranje toplotno občutljivih smol ali obdelavo še toplega blaga. Zaprti ali trdni rotorji nimajo odprtega prostora med vrtečim se rezalnikom in središčem gredi, kar zagotavlja močnejšo namestitev rezalnika in povečano vztrajnost za rezanje najdebelejšega materiala, kot so veliki hladni udarci. Zamaknjeni rotorji so na voljo v zaprtih ali polzaprtih konfiguracijah, idealni za rezanje najtežjih debelostenskih delov. V težkih aplikacijah jermenice vztrajnika povečajo vztrajnost rotorja in so pogosto bolj praktičen in stroškovno učinkovit način za doseganje večjih rezalnih sil brez povečanja konjskih moči. Zamaknjeni/segmentirani rotorji so običajno na voljo v spiralni obliki, kar zagotavlja več rezov na obrat kot tradicionalne zasnove rotorjev. Izrezani krog po ostrenju ostane enak, kar zmanjša zamašitev zaslona, kopičenje toplote in drobce. Ta konfiguracija je idealna za rezanje najtežjih debelostenskih delov.
Nož
Število rezil, njihova razporeditev, kot konice, hitrost in ostrina pomembno vplivajo na kakovost peletiranja in učinkovitost peletizatorja. Orodje je mogoče namestiti na fiksno posteljo ali rotor. Razdalja med rotacijskim nožem in posteljnim nožem je ključnega pomena za učinkovitost zmanjševanja velikosti. Manjše reže povzročijo čistejše in učinkovitejše reze in so pomembne pri mletju mehkejših, bolj duktilnih polimerov.
Plastični nož za granulacijo
Veliko modelov peletizatorjev ponuja samo dva stacionarna ali posteljna noža. Pri proizvajalcu peletizatorja preverite pravilna priporočila za odmik noža glede na material, ki ga želite peletirati. Povečanje števila rezil na postelji ali rotorju lahko znatno poveča proizvodnjo s povečanjem števila rezov na obrat. Razporeditev "kotnega noža", ki ustvarja škarjasto rezanje, zagotavlja večjo moč, manj konjskih moči, manj hrupa ter manj drobnih delcev in prahu kot tradicionalni noži z ravnim rezom.
Nizki vogali imajo bolj topo konico za bolj krhke materiale. Visok kot z ostrim robom za rezanje mehkejših materialov, ki absorbirajo energijo. Nižja hitrost konice poveča izkoristek enakomernih delcev, zmanjša hrup in zmanjša obrabo noža in rezalne komore. Pri visokohitrostnih rotorjih obstaja večja verjetnost, da se bodo delci prenašali po stroju ali da se bodo zaradi ponavljajočih rezov obrabili v drobne delce. Nižja hitrost rotorja preprečuje, da bi se to zgodilo, saj daje vsakemu delcu več možnosti, da preide skozi sito.
Pogostost brušenja noža bo odvisna od abrazivnosti materiala (steklopolnjene in ojačitvene spojine so najslabše na nožu) in sestave jeklene zlitine rezila. Jekla za nože so običajno zasnovana za žilavost ali odpornost proti obrabi. Za mehke, neabrazivne materiale so noži iz krom vanadijevega jekla (CVS) močni in odporni na ostružke, vendar se obrabijo hitreje kot druga orodna jekla. Jeklo D2 je najpogostejša izbira za nože za peletiranje, je trše in bolj odporno na obrabo, vendar je lahko bolj nagnjeno k drobljenju, kar je lahko problem, če je prisotna tuja kovina. Vzpostaviti je treba redni urnik vzdrževanja za preverjanje obrabe in ostrine orodja. Ostro rezilo je pomembno za proizvodnjo visokokakovostnega ponovnega mletja z najmanj drobnimi drobci.
zaslon
Sito za granuliranje
Velikost zaslona je močno odvisna od sestave materiala in velikosti stroja. Manjše mrežne odprtine in tanjše mrežice bodo zagotovile enakomernejšo velikost delcev in največji pretok pri delovanju pri nižjih vrtljajih rotorja. Po drugi strani pa so pri višjih hitrostih potrebne večje odprtine sita za doseganje prepustnosti in zmanjšanje drobnih delcev, čeprav lahko povečajo obseg velikosti delcev, zlasti pri krhkih materialih. Reverzibilni zasloni imajo daljšo življenjsko dobo.
posplošiti
Cilj procesnega okolja je proizvajati dele najvišje kakovosti 100 odstotkov časa z 0 odstotki ostankov in 0 odstotki ostankov. To je treba doseči z najhitrejšimi možnimi strojnimi cikli in minimalnim človeškim stikom. Da bi povečali dobičkonosnost, je treba vse to izvesti z najnižjimi stroški procesorja. Žal vsi procesorji tega ne zmorejo. Tehnologija in izkušnje vodijo do znatnih izboljšav v zasnovi in pravilni izvedbi pravilne pomožne opreme, ki ustreza procesu. Izbira prave pomožne procesne opreme je ključ do uspešne predelave. Če si vzamete čas za pravilno izbiro prave opreme, ki ustreza vašemu procesu, boste lahko povečali učinkovitost procesa in pomagali doseči svoje poslovne cilje in pričakovanja. Ne ozirajte se vedno na začetne stroške opreme. Poleg prileganja, oblike, funkcije in združljivosti z vašo ostalo opremo; poglejte "vrednost", ki jo oprema lahko doda vašemu procesu. Ocenite povečanje produktivnosti (kratkoročno in dolgoročno), ki ga je mogoče doseči s pravilno implementacijo te opreme v vaš proces. Z današnjo najnovejšo tehnologijo imate možnost uskladiti in vključiti prave dodatke v svoj proces. Ta igra bo optimizirala vaše operacije in, kar je najpomembneje, povečala vaš rezultat.